캐드앤그래픽스는 SIMTOS 2024 행사 기간 중 4월 4일과 5일에 ‘디지털 제조 & 뿌리산업 컨퍼런스’를 진행했다. AI 제조 혁신과 디지털 트윈을 다룬 ‘디지털 제조 컨퍼런스(4월 4일)’와 스마트 공장 및 뿌리산업의 디지털 전환을 주제로 한 ‘뿌리산업 컨퍼런스(4월 5일)’을 통해 제조 분야 디지털 전환의 흐름을 짚고, 미래 혁신 전략과 사례를 살펴보는 자리가 마련됐다. ■ 정수진 편집장     4월 5일 ‘뿌리산업 컨퍼런스’에서는 ‘뿌리산업 대전환, DX와 스마트팩토리’를 테마로 5편의 발표가 진행됐다. 한국생산기술연구원의 최태훈 연구소장은 ‘미래 산업환경 대응 지능화 뿌리기술’에 대해 발표했다. 디지털화(digitalization) 및 디지털 전환(DX)은 대량의 데이터를 수집/분석할 수 있는 기술로 꼽힌다. 주요 선진국은 매스 커스터마이제이션(대량맞춤생산) 및 퍼스널라이제이션(개인화)으로 대표되는 경제 패러다임의 변화에 대응하기 위해 DX 기술을 기반으로 생산 제조 시스템 및 서비스 시스템의 변화를 추진하고 있다. 데이터의 활용을 기반으로 서비스를 개인화/자동화하며 프로세스를 혁신하는 인더스트리 4.0과 스마트 공장이 대표적이다. 스마트 공장의 구성 요소로 ▲공장 내 모든 장비의 소통 ▲공장 내 모든 구성요소의 역할 파악과 협업 ▲자율 운영 등을 꼽은 최태훈 연구소장은 “스마트 공장의 목적과 활용도 측면에서 생산성 향상에 아직 집중하고 있는 것이 국내 뿌리기업의 현실”이라면서, 공정 최적화를 넘어 유연생산과 자율제조를 추진해야 한다고 짚었다. 또한 중견/중소기업의 디지털 전환 확산을 위해서는 대기업의 상생 노력 및 정부의 정책 고민도 중요하다고 덧붙였다.   ▲ 한국생산기술연구원 최태훈 연구소장   LG전자의 송시용 상무는 ‘스마트 팩토리 구축 여정과 사례’ 발표에서 “스마트 공장의 목적을 명확히 하고 긴 여정을 짧게 가져가는 것이 경쟁력이 될 것”이라고 전했다. 송시용 상무가 바라보는 스마트 공장은 새로운 생산 시스템의 초기 기획부터 구축, 안정화, 양산 운영까지 전체 라이프사이클의 경쟁력을 확보하는 수단이다. 이를 위해 양산 운영 단계까지 빠르게 도달하는 것이 스마트 공장 성공의 열쇠라는 것이다. 또한, 송시용 상무는 LG전자가 구축한 스마트 공장인 ‘드림 팩토리’의 사례를 소개했다. 드림 팩토리는 양산 3년 전부터 초기 기획을 진행했고, 자동화를 위한 표준화와 공용화 등을 선결 과제로 추진했다. 이를 통해 제품 개발, 생산 시스템 및 SCM(공급망 관리), 공법 및 장비 등의 영역에서 자동화와 운영 최적화, AI 기반의 성능 예측과 실시간 설비 데이터 기반 고장 예지 등의 기능을 구축했다. 송시용 상무는 “생산 현장의 직접 영역 외에 간접 영역의 디지털 전환도 함께 추진해야 효용을 높일 수 있다”고 덧붙였다.   ▲ LG전자 송시용 상무   현대자동차의 최영태 상무는 ‘현대자동차 HMGIS 스마트 팩토리 구축 사례 소개’에 대해 발표했다. 현대자동차는 미래 자동차 생산 기술을 연구 및 실증하기 위한 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGIS)를 구축했다. HMGIS는 현대자동차그룹의 스마트 공장 브랜드인 ‘이포레스트(E-FOREST)’를 실증하기 위한 테스트베드의 역할도 한다. 최영태 상무는 현대자동차가 추구하는 스마트 제조 플랫폼의 핵심 가치로 ▲휴머노이드 로봇 등을 활용한 자동화 ▲공장의 자율 운영 및 소프트웨어 정의 공장(SDF) ▲인체공학적인 스마트 공장 기술 ▲수소 에너지 기반의 넷제로 공장 등을 꼽았다. 또한, 스마트 공장 추진 사례로 ▲산업용 로봇/협동로봇, 머신비전, AI 기술을 활용한 조립 자동화 시스템 ▲자율주행, 통합 관제 기술 등을 활용한 경로 이송 물류작업의 자동화 시스템 ▲제조 현장의 데이터를 시각화/공유하는 IoT 기반의 팩토리 BI(비즈니스 인텔리전스) ▲데이터 분석/비전 품질 검사/생산 관련 정보 및 자동화 가이던스 제공 등을 위한 팩토리 AI를 소개했다.   ▲ 현대자동차 최영태 상무   에스엔에이치의 민태기 연구소장은 ‘공작기계의 역사와 제조업의 과거와 미래’에 대해 발표하면서 스마트 공장에 대한 큰 그림을 그리는 데에 도움이 될 만한 내용을 소개했다. 공작기계의 역사는 우리가 생각하는 것보다 오래 되어, 맷돌도 초보적인 공작기계로 볼 수 있을 정도이다. 이후 산업혁명 시기에는 증기기관 방적기가 등장하면서 의류의 생산성이 높아지고, 난방과 조리에 쓰고 남은 열을 활용할 수 있게 되면서 조리 기술이 발달하는 등 기계가 생활을 변화시키기도 했다. 특히 정밀가공 기술의 발전은 대포의 성능을 크게 높이면서 국제정세의 변화를 이끌었다. 비교적 최근에는 직렬 공정의 리스크에 대한 고민이 분산시스템과 CPS(사이버 물리 시스템) 등을 고민하게 했고, CNC 머신의 등장은 4차 산업혁명으로 이어지는 시작점이 되었다. 민태기 연구소장은 “이후에도 공작기계는 더 많은 산업과 우리 생활 가까이 자리잡고 있다”면서, “제조현장과 제품 생산의 미래는 성능과 생산성을 넘어 ‘우리의 삶을 어떻게 바꿀 것인가’라는 흥미와 관심이 주도할 것”이라고 전했다.   ▲ 에스엔에이치 민태기 연구소장   산업통상자원 R&D전략기획단의 임영목 MD는 ‘산업 R&D 정책 방향’에 대한 발표에서 “우리 정부는 자유무역 체제 하에서 기술 패권, 생산성 강화, 디지털 전환과 같은 글로벌 환경 변화에 대응해야 한다는 측면에서 R&D 및 정책 모델의 전환을 추진 중”이라면서, “첨단 전략 기술, 혁신 인재, 개방형 혁신, 산업 융합, 스케일업 등의 키워드를 정책에 반영할 필요성이 커졌다”고 전했다. 정부는 파편적인 과제 지원에 그치지 않고 전략적인 목표 아래 다양한 전문 분야를 연결해 산업 혁신으로 이어질 수 있는 정책 거버넌스에 대한 고민을 하고 있다. 임영목 MD는 이런 흐름에서 향후 정부 R&D 지원 정책의 주된 방향으로 ▲고위험 차세대 기술에 대한 R&D 투자 집중 ▲기업 등 민간의 기술 수요자 중심으로 프로세스 변화 ▲ 산업 단위의 공통 핵심기술에 대한 투자 확대 ▲기업 수요 기반으로 전략적 글로벌 공동 연구 추진 ▲민관 공동투자 대상 기업의 스케일업 지원 ▲선진 연구자의 참여 및 성장 지원 등을 꼽았다.   ▲ 산업통상자원 R&D전략기획단 임영목 MD   같이 보기 : [포커스] 디지털 제조 컨퍼런스, 제조산업 혁신 전략과 디지털 트윈의 활용 방안 소개

캐드앤그래픽스는 SIMTOS 2024 행사 기간 중 4월 4일과 5일에 ‘디지털 제조 & 뿌리산업 컨퍼런스’를 진행했다. AI 제조 혁신과 디지털 트윈을 다룬 ‘디지털 제조 컨퍼런스(4월 4일)’와 스마트 공장 및 뿌리산업의 디지털 전환을 주제로 한 ‘뿌리산업 컨퍼런스(4월 5일)’을 통해 제조 분야 디지털 전환의 흐름을 짚고, 미래 혁신 전략과 사례를 살펴보는 자리가 마련됐다. ■ 정수진 편집장     한국공작기계산업협회의 김경동 선임본부장은 개회사에서 “최근 AI 기반 자율 제조와 디지털 전환의 가속화 등 트렌드가 제조산업의 변화와 혁신을 요구하고 있다. 이러한 변화와 혁신에 대응하기 위해서는 더욱 스마트하고 효율적인 생산 방식을 채택하여 산업 경쟁력을 강화하고, 지속 가능한 발전을 이룰 수 있도록 해야 한다”고 짚었다. 그리고 “이번 행사를 통해 변화에 대응하기 위한 해결책으로서 반도체, 자동차, 조선 등 수요산업과 절삭, 가공 산업의 AI 자율 제조 구현을 살펴보는 동시에, 제조업의 당면 과제 해결을 위한 다양한 솔루션과 방향성을 찾는 기회가 마련되길 바란다”고 전했다. 4월 4일 ‘디지털 제조 컨퍼런스’에서는 ‘AI 제조 혁신과 디지털 트윈’을 테마로 5편의 발표가 진행됐다. DN솔루션즈의 이병곤 부사장은 ‘절삭 가공 산업의 AI 기반 자율 제조’에 대해 소개하면서, 절삭 가공 등 공작기계 산업의 자율 제조 시스템 구축을 위한 모티베이션으로 반도체 산업과 자동차 산업의 사례를 들었다. 반도체 산업의 경우 지난 수십 년간의 노력을 통해 높은 수준의 무인 자동화를 이뤘으며, 2030년까지 공장 장비의 유지보수까지 무인화하는 자율제조 체계 구축을 추진하고 있다. 반면 공작기계 산업에서는 자동화의 진행이 상대적으로 느린 상황이다. 이병곤 부사장은 “자율주행자동차의 발전 단계외 비슷한 아키텍처를 공작기계 산업의 자율 제조에도 적용할 수 있을 것”이라고 짚었다. 이병곤 부사장은 다수 장비의 자율 운영을 위한 표준화 및 공장 전체의 엔지니어링 데이터와 운영 시스템을 통해 공장의 자율제조 구현이 가능할 것으로 보았다. 그리고 “DN솔루션즈는 데이터 플랫폼, 제조 실행 플랫폼, 의사결정 플랫폼 등 세 가지 플랫폼을 중심으로 공장의 디지털 트윈 및 표준 제어 솔루션 등 전체 아키텍처를 구성하고, 상향식(bottom-up)으로 필요한 기능을 갖추면서 AI 기반의 자율제조 비전을 실현해 나가고자 한다”고 전했다.   ▲ DN솔루션즈 이병곤 부사장   네이버 클라우드의 하정우 센터장은 ‘챗GPT 1년, 초거대 AI가 불러온 변화와 우리의 전략’을 주제로 발표를 진행했다. 발표에서는 올해 생성형 AI(generative AI)의 주요한 트렌드로 ▲글/그림/영상/오디오 등 다양한 AI 서비스의 본격화 ▲스마트폰이나 로봇 등에 탑재되는 온디바이스(on-device) AI ▲AI의 안전성과 책임을 강화하기 위한 노력 ▲실제 산업과 일상생활에서 의미 있는 성과 창출 ▲사람의 편향성이 투영된 합성 데이터의 문제 해결 등을 꼽았다. 하정우 센터장은 “제조산업은 생성형 AI의 도입이 상대적으로 늦을 것이라는 시각도 있지만, 결국 모든 산업이 생성형 AI의 영향을 받을 것”이라면서, “현장 전문가의 지식과 노하우를 AI가 학습함으로써 지속가능한 기술 공유 및 기업 능력 강화가 가능하며, 제조산업에 특화된 데이터를 활용해서 생성형 AI를 만들고 이를 로봇과 연계해 생산성을 높일 수 있다. 이처럼 아날로그 시대에 정의된 프로세스를 디지털화하는 것에 그치지 않고, 새로운 기술을 고려해 프로세스 자체를 새롭게 정의해야 디지털 전환의 효과를 크게 만들 수 있을 것”이라고 전했다.   ▲ 네이버 클라우드 하정우 센터장   HD현대미포의 김희원 상무는 ‘조선산업의 설계-생산이 일관화된 디지털 생산 플랫폼 구축 전략과 현황’에 대해 소개했다. 글로벌 환경규제, 경쟁국가와의 격차 감소, 고숙련 인력의 부족 등은 조선산업이 해결해야 할 과제로 꼽힌다. 이에 따라 HD현대미포는 조선해양 산업의 미래 비전 수립하고 해양 모빌리티, 해양 디지털 솔루션, 해양 에너지 밸류체인의 구축 등을 추진하고 있다. 김희원 상무는 지능형 미래 조선소를 구현하기 위한 HD현대미포의 노력을 소개했다. HD현대미포는 네이버와 함께 대규모 AI 도입을 진행하는 한편, 지멘스와 협력해 4세대 조선 CAD 개발을 진행 중이다. 특히 디지털 조선소를 구현하기 위해 설계와 생산이 일관화된 디지털 제조 환경을 마련하는 데에 주력하고 있는데, 가상 공간에서 설계와 생산 검증을 진행하고 자동화 운영까지 단일 환경 기반으로 구현하는 것이 핵심이다. 또한, 김희원 상무는 BOM 자동 구축, 생산 공장의 시뮬레이션 기반 최적화, 시뮬레이션-생산 설비 연결, 생산 자동화 장비 개발 등 선박 블록 생산을 위한 디지털 매뉴팩처링 체계 구축 사례도 소개했다.   ▲ HD현대미포 김희원 상무   KAIST의 장영재 교수는 ‘AI 자율제조의 미래와 유연 공작셀 소개’를 주제로 한 발표에서 로봇이 자재를 갖고 필요한 공정으로 움직여 작업을 하는 셀(cell) 기반의 자동화 시스템이 전통적인 컨베이어 벨트 생산 시스템을 대체하고 있다고 전했다. 셀의 개념은 1980년대에 등장했지만 최근 기술의 발전에 힘입어 본격화되고 있다는 것이다. 장영재 교수는 “최근에는 자동화를 넘어서 자율화, 무인화로 패러다임이 바뀌고 있다”면서, “컨베이어 벨트를 대신하는 로봇, 인식과 판단을 위한 인공지능, 디지털 트윈 기반의 가상 검증, 소프트웨어의 원격 구축 및 업그레이드를 돕는 클라우드 등의 기술을 통해 변화하는 환경을 기계가 스스로 인식하고 자율적으로 판단, 행동하는 자율제조가 공장에 적용되고 있다”고 짚었다. 또한, 장영재 교수는 이런 자율제조 유연셀을 구현하기 위한 기술 개발 사례도 소개했다. 여기에는 ▲디지털 트윈을 통한 로봇의 가상 검증 및 로봇 동선 자동 설계 ▲외국인 작업자가 생산 스케줄을 수립/운영할 수 있는 LLM(대규모 언어 모델) 기반 스케줄링 자율화 ▲이기종 로봇의 연결 및 단일 소프트웨어 기반 제어 등이 있다.   ▲ KAIST 장영재 교수   포스코DX의 김미영 상무는 ‘제조 혁신의 미래, 디지털 트윈 추진 사례’를 주제로, 제조산업의 생존과 경쟁력 강화를 위한 디지털화 전략을 제시했다. 김미영 상무가 꼽은 제조 디지털 전환 접근법은 ▲스마트한 현장의 센싱 ▲스마트한 현장 관찰 ▲스마트한 분석과 판단 ▲스마트한 시뮬레이션 ▲스마트한 제어 등 다섯 가지이다. “제조산업의 당면 과제 해결과 생존을 위해서는 기존 산업의 도메인 지식에 IT 기술을 접목해 디지털 전환을 추구해야 한다”고 짚은 김미영 상무는 “포스코는 세계 시장에서 경쟁력 있는 철강기업으로 자리매김하고자 지난 2015년부터 스마트화를 추진해 왔으며, 가상 환경에서 전체 가치사슬을 모니터링 및 시뮬레이션하고 실시간 원격 제어가 가능한 디지털 트윈 공장을 구축하고 있다”고 소개했다. 지능화 공장을 통해 제조 현장의 폭넓은 문제 해결 및 최적의 의사결정이 가능할 것으로 전망한 김미영 상무는 전체 공장에 걸쳐 연결과 협업을 중심으로 하는 ‘초연결 메타 팩토리’로 나아간다는 포스코의 비전을 소개했다.   ▲ 포스코DX 김미영 상무   같이 보기 : [포커스] 뿌리산업 컨퍼런스, 제조산업의 디지털 전환을 위한 노력 짚다     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

지멘스는 메르세데스 벤츠와 협력해 자동차 산업의 지속 가능한 공장 계획의 미래를 촉진하기 위해 디지털 에너지 트윈을 공동 개발했다고 밝혔다. 지멘스와 메르세데스 벤츠의 디지털 에너지 트윈은 오는 2039년까지 전 세계 자동차 제조업체의 생산 현장을 100% 재생 에너지로 운영한다는 비전을 실현하기 위해 설계됐다. 공장을 새로 건설하거나 기존 공장을 재설계/확장하는 경우에 초기 단계에서 에너지 계획 프로세스를 개선, 단순화 및 가속화함으로써 계획 시간을 단축하는 것이 핵심이다. 디지털 에너지 트윈은 디지털 혁신을 가속화하는 개방형 디지털 비즈니스 플랫폼인 지멘스 엑셀러레이터를 기반으로, 다양한 산업에 맞는 맞춤형 제품과 솔루션을 공동 개발할 수 있도록 지원한다. 독일 진델핑겐의 메르세데스 벤츠 공장인 ‘팩토리 56’에서 설계 및 테스트된 디지털 에너지 트윈은 건물, 기술 장비 및 에너지 생산의 행동 모델을 기반으로 기상 데이터, 부하 프로파일 시뮬레이션, 건물 자산 셀렉션 및 치수 측정과 같은 입력값을 연결한다. 또한, 물리적 에너지 시스템을 시뮬레이션하여 에너지 사용에 관한 시나리오를 검증하고 에너지 효율 및 관련 비용 절감, 배출량 감소 등 원하는 결과를 최적화하는 방법에 대한 권장 사항을 제공한다.     지멘스와 메르세데스 벤츠는 지난 2021년 지속 가능한 자동차 생산을 위한 전략적 파트너십을 맺은 이후, 지속 가능한 생산 방식의 디지털화를 발전시키기 위해 협력을 진행하고 있다. 이번 협력으로 양사는 지멘스의 탈탄소화 및 에너지 트윈 분야 노하우와 메르세데스 벤츠의 자동차 산업 지식을 결합하여 자동차 환경을 위한 확장 가능한 도구를 개발하게 된다. 지멘스는 메르세데스 벤츠의 글로벌 생산 네트워크 전반에 걸쳐 디지털 에너지 트윈을 광범위하게 구현할 수 있도록 교육 및 지원을 제공하고, 유지보수 및 지속적인 개발을 담당할 예정이다. 지멘스 스마트 인프라 부문의 마티아스 레벨리우스(Matthias Rebellius) CEO는 “디지털 에너지 트윈은 운영 및 에너지 사용 시나리오를 정확하게 모델링함으로써 초기 계획 단계에서 더 빠르고 투명한 의사 결정을 가능하게 한다”면서, “이는 지멘스가 현실 세계와 디지털 세계를 결합하여 산업에서 확장 가능하고 지속 가능한 발전을 추진하는 방법을 보여주며, 최적화된 계획, 건물 운영 및 생산을 위한 통합 프로세스를 향한 첫걸음”이라고 전했다. 메르세데스 벤츠의 아르노 반데르 메르베(Arno van der Merwe) 자동차 생산 기획 부사장은 “디지털 에너지 트윈은 에너지 효율적인 빌딩 프로세스를 성공적으로 시각화, 분석하고 지속 가능한 방식으로 최적화하기 위한 해답”이라면서, “이 접근 방식을 통해 기존 공장 건물을 더 잘 이해하고 살아있는 스마트 빌딩으로 전환할 수 있다. 이 혁신적인 기술 덕분에 우리는 건물의 잠재력을 극대화하고, 메르세데스 벤츠의 글로벌 생산 네트워크에서 에너지 효율적이고 지속 가능한 건물 사용에 대한 미래 지향적인 기준을 세우고 있다”고 전했다.

SAP 코리아는 동국시스템즈와 SAP 제조 실행 시스템(SAP MES) 사업 강화를 위한 업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔다. 양사는 이번 업무협약을 통해 ▲SAP 고객사의 SAP MES 클라우드 전환을 돕기 위한 시스템 구축 및 유지보수 ▲SAP 디지털 제조(SAP DM) 신규 고객 확보 ▲SAP 비즈니스 테크놀로지 플랫폼(SAP BTP), SAP DM 기반의 스마트 공장으로의 확장과 프로세스 통합 및 추가 서비스 개발 ▲데이터의 수직, 수평 통합을 통한 궁극적인 정보 통합의 실현 ▲실증을 통해 클라우드 전환 비즈니스 모델을 글로벌 비즈니스로 확대 및 단계적 로드맵 확보 등 다양한 분야에 걸쳐 상호 협력할 예정이다. 원자재에서 완제품까지 제조 전반적인 프로세스를 모니터링, 추적, 문서화, 제어하는 솔루션인 SAP DM은 의사결정자에게 생산 현장의 효율성을 높이고 생산을 최적화 및 현장에 대한 통찰력을 확보하는 데에 필요한 데이터를 제공한다. 특히, 불확실한 사업 환경 속에서 회복탄력성을 높여 제조업 기업의 지속적인 성장 발판을 마련하는 데에 도움을 준다. SAP 코리아의 신은영 대표는 “독일의 성공적인 인더스트리 4.0은 리소스 효율성을 극대화하는 접근방식이다. 이를 기반으로 하는 SAP 제조 솔루션은 가시성, 효율성, 속도 및 회복탄력성에 초점이 맞춰져 있다”면서, “동국시스템즈와 협력해 국내 제조업계가 클라우드 전환을 가속화하고 스마트 제조를 실현할 수 있도록 지원을 아끼지 않을 것”이라고 말했다. 동국시스템즈의 김오련 대표는 “불안정한 사업 환경 속에서 다수의 국내 제조업체들이 클라우드 전환을 통한 회복탄력성 확보에 힘을 쏟고 있다”라며, “이번 업무협약으로 국내 제조업체의 지속적인 성장 및 글로벌 시장 진출에 초석이 되길 기대하면서, 특히 SAP 파트너십 강화와 솔루션 역량으로 국내 제조업 선진화에도 기여하고자 한다”고 밝혔다.     한편, SAP 코리아는 고객사의 효율적이고 미래지향적 제조 환경을 구성하기 위한 SAP 스마트 팩토리 고객사 여정 프로그램(SAP Smart Factory Customer Journey Program)을 운영한다고 소개했다. 이 프로그램은 고객사의 스마트 공장에 대한 이해를 바탕으로 ▲SAP의 스마트 팩토리(Industry 4.Now) 실증 쇼케이스를 통한 적용 가능성 탐색 ▲계획, 실행, 품질, 물류에 걸친 제조 영역에 대한 통합적인 페인 포인트 고찰 및 과제화 탐색 ▲업종 트랜드 및 자사의 현황 분석 그리고 디자인씽킹을 통한 아이데이션 ▲SAP와 파트너사의 서비스를 조합한 해결 방안 제시 및 수행 등 총 4단계에 걸친 단계적 접근 방식을 제공한다.

에이수스(ASUS)가 최신 인텔 CPU를 탑재한 14인치 프리미엄 비즈니스 노트북인 ‘엑스퍼트북 CX5403 크롬북 플러스(ExpertBook CX5403 Chromebook Plus)‘를 선보인다. 엑스퍼트북 CX5403 크롬북 플러스는 에이수스가 처음 선보이는 크롬북 플러스 라인업으로, 프리미엄 비즈니스 노트북이다. 엔터프라이즈급 생산성과 보안 기능, 내구성, 초경량 디자인 등을 통해 직장인 및 비즈니스에 최적화됐다는 점을 내세운다.     이 제품은 최신 14세대 인텔 코어 울트라 7 프로세서 및 최대 16GB 램을 탑재해 작업 처리 속도를 높였다. 최대 512GB PCI 익스프레스 M.2 드라이버 스토리지가 탑재돼 있어 대용량 파일 저장도 가능하다. 이용자들은 제품에 내장된 구글 워크스페이스(Google Workspace)를 활용할 때, 와이파이가 없는 환경에서도 파일 동기화를 통해 구글 문서, 시트 및 슬라이드에 언제든 접근 및 수정할 수 있다. 2개의 썬더볼트4 USB-C 포트, USB 타입-A, HDMI 2.1, 마이크로 SD 카드 슬롯 등의 포트를 지원하며, 최대 3개의 4K 외부 디스플레이에 연결 가능하다. 또한 포그 실버(Fog silver) 컬러의 디자인과 함께 1.3kg의 무게, 1.69cm의 보디 두께로 휴대성을 높였으며, 한 번 충전으로 최대 10시간까지 사용 가능해 하이브리드 근무, 미팅, 출장 등 이동이 잦은 직장인에게 최적화된 제품이다. 여기에 미국 밀리터리 등급(MIL-STD 810H) 표준에 따라 내구성을 보장한다. 이 제품에 탑재된 14인치 디스플레이는 최대 500니트의 밝기와 100% DCI-P3 색상을 지원한다. 또 16:10의 화면 비율과 89% 스크린 대 보디 비율이 적용된 3면 나노 엣지 디스플레이를 채택했으며, 디스플레이 표면에 올레포빅(Oleophobic) 코팅 처리가 돼 있어 지문이나 얼룩이 잘 묻지 않는다. 비즈니스 업무에 필수로 요구되는 보안 환경도 갖췄다. 노트북 도난 방지를 위해 자물쇠를 부착할 수 있는 켄싱턴 락 슬롯, 생체 인식 로그인을 지원하는 지문 인식 센서 및 물리적 웹캠 실드를 탑재했으며, 구글 타이탄(Titan-C2) 보안 칩을 지원하는 엔터프라이즈급 보안성을 제공한다.

ABB 로보틱스(ABB Robotics)는 영국의 기술 스타트업 아우아(AUAR)와 협력해 로봇 마이크로 팩토리 사용을 증진함으로써, 지속 가능하고 합리적인 에너지 절감 목재 주택을 제작한다고 소개했다. ABB는 건설사 공정 자동화 지원에 관여하고 있으며, ABB의 로봇은 전 세계적으로 다양한 모듈식 조립 및 3D 프린팅 건물 프로젝트뿐만 아니라 로봇 자동화를 건설 분야에 접목하기 위한 연구 학술 프로젝트에 사용되고 있다. 로봇 자동화를 빌딩 프로세스에 통합하는 아우아의 접근 방식은 현지 마이크로 팩토리의 글로벌 네트워크에 로봇을 도입했다. 또한 로봇을 적용해 기술 부족 문제를 해결하고 지속 가능성을 높이며 안전을 개선했으며, 마이크로 팩토리는 에너지 효율적이고 합리적인 건물을 시공한다.     아우아의 자동화된 마이크로 팩토리 접근법은 공급망 문제, 프로젝트 납품, 품질 및 기술 부족을 포함해 건설 회사가 직면한 많은 문제에 대한 솔루션을 제공한다. 기존 건물은 전 세계에서 출하한 서로 다른 수천 가지 요소로 구성돼 있어 건설 자동화가 어렵다. 반면, 아우아는 한 가지 유형의 재료와 기계로 작업해 공급망을 극적으로 단순화하는 것을 목표로 한다.  주택의 생산 공정은 표준 목재판을 사용하는데, 로봇이 목재판을 구성 요소로 자르고 현장으로 운반되는 단위로 조립해 몇 주 만에 맞춤형 주택을 지을 수 있다. 마이크로 팩토리 접근 방식은 각 시장의 요구 사항을 충분히 충족할 수 있도록 유연하고, 각 시설은 현지 요구 사항에 맞춰 확장 가능하다. 또한 모듈형 로봇 셀을 추가해 생산량을 늘릴 수 있다. 아우아는 ABB Robotics & Automation Ventures 및 여러 투자자와 함께 딥 테크 및 AI 펀드 마일즈 어헤드(Miles Ahead)가 주도하는 260만 파운드(약 44억 4063만 원)의 시드 라운드를 완료했다고 밝혔다. ABB 로봇사업부의 크레이그 맥도넬(Craig McDonnell) 비즈니스 라인 인더스트리 총괄은 “로봇이 비전과 AI로 기능이 향상되고, 고유한 속도, 유연성 및 일관성이 결합한 솔루션은 높은 품질의 합리적인 가격 및 지속 가능한 주택에 대한 수요를 충족한다”며, “많은 건설사가 지속가능성을 비즈니스의 중요한 요소로 여기고 폐기물 저감 방법으로 로봇을 고려하는 가운데, 아우아와의 협력은 주택 건설업체가 저렴하고 지속 가능한 주택을 대규모로 제공할 수 있는 새로운 가능성을 열어준다”고 전했다.

슈나이더 일렉트릭이 지능형 냉각 기술을 탑재한 마이크로 데이터센터(Micro Data Center) 신제품을 출시했다고 밝혔다. 자동화 및 디지털화가 가속화됨에 따라 디지털 변혁의 핵심인 데이터센터의 수요도 높아지고 있다. 동시에 데이터센터의 IT 인프라의 에너지 및 전력 효율에 대한 요구도 증대하고 있다. 특히 대량의 데이터에 대한 실시간 응답과 네트워크 대역폭 한계를 극복하는 에지 컴퓨팅에 기반한 ‘마이크로 데이터센터’도 필수 요소로 꼽힌다. 슈나이더 일렉트릭의 마이크로 데이터센터는 에지 컴퓨팅 환경에서 스토리지, 프로세싱, 네트워킹 등 안전한 컴퓨팅 인프라 환경을 제공하는 통합 랙(rack) 솔루션이다. 이를 통해 여러 환경에 걸쳐 설계를 표준화하고, 단일 올인원 솔루션으로 운영할 수 있으므로 유지 관리가 편리하다는 점을 내세운다.     슈나이더 일렉트릭이 새롭게 선보인 마이크로 데이터센터 C-시리즈(Micro Data Center-C series)는 자사의 상업 및 산업 시설용 마이크로 데이터센터 제품군 중 최대 용량을 제공한다. 실시간 요구 사항에 따라 활성, 절전, 비상 등 3가지 냉각 모드를 자동으로 전환하는 솔루션으로, 향상된 보호 기능과 에너지 효율을 제공한다. 특히 고객이 모든 에지 컴퓨팅 또는 상용 환경에서 간단하고 안정적으로 IT 인프라를 운영할 수 있도록 하는 솔루션을 갖춘 모델로, 전용 IT 룸이 필요하지 않아 20%의 시간 단축 및 최대 48% 비용 절감 효과를 보인다. 또한 슈나이더 일렉트릭의 마이크로 데이터센터 C-시리즈는 에코스트럭처 IT 소프트웨어 및 디지털 서비스를 통해 원격으로 모니터링할 수 있는 에지 관리 솔루션을 제공한다. 고객이 직접 또는 파트너와 함께 중요 인프라 장치를 원활하게 관리하거나, 슈나이더 일렉트릭의 전문 서비스 엔지니어가 대신 관리할 수 있도록 성능과 유연성을 제공한다. 이 제품은 금융, 상업 시설, 의료, 정부 및 교육기관 등을 포함한 다양한 분야의 IT 인프라를 위해 설계됐다. 공간의 한계, 전력 변동 및 온도 변화 등에 민감한 IT 인프라를 위해 설계되어 특별한 장소에서도 안전하게 사용 가능하다. 슈나이더 일렉트릭의 장 밥티스트 플라뉴(Jean-Baptiste Plagne) 에너지 관리 부문 랙 및 에지 시스템 오퍼 담당 부사장은 “슈나이더 일렉트릭의 에코스트럭처 마이크로 데이터센터 C-시리즈는 더 많은 용량과 내부 기능을 추가하여 더 많은 비용 및 에너지를 절감할 수 있는 신제품”이라며 “상업 환경의 고유한 문제 해결과 함께 디지털 환경의 상시 가동을 보장하는 IT 인프라 제공업체 및 운영자들을 위해 설계됐다”고 전했다.

한국산업지능화협회는 지난 2월 28일 제9차 정기총회를 개최했다. 이번 정기총회에서는 지난 해 협회의 주요 사업성과와 올해 사업계획을 소개하는 자리가 마련됐다. 협회는 산업 디지털 전환(IDX)을 중심으로 인력 양성과 R&D, 법제화 연구 등 폭넓은 활동을 밀도 있게 추진할 계획을 밝혔다. 또한, 유망 기업에 대한 투자를 진행할 기술지주 자회사를 설립해 재정자립도를 높일 예정이다. ■ 정수진 편집장     한국산업지능화협회 김도훈 회장은 개회사에서 “최근 AI와 데이터 중심의 시대로 빠르게 변화하면서 주변 환경 또한 급격히 바뀌고 있는 상황이다. 2023년은 우리 협회가 특수법인 전환 이후 맞은 첫 해로서, 협회와 회원사의 동반 성장을 이룰 수 있었다”면서, “우리 협회는 사람 중심의 협업과 공감을 통해 활발한 올해도 활발한 활동을 진행할 계획이다. 디지털 글로벌 스탠더드에 맞춰 회원사 여러분께 더 많은 혜택을 줄 수 있도록 노력하면서, 내실 있는 사업을 통해 꾸준히 성장하는 한 해를 만들고자 한다”고 전했다.   ▲ 한국산업지능화협회 김도훈 회장은 “급격한 환경 변화에 대응해 활발한 활동을 진행하겠다”고 밝혔다.   인력 양성부터 표준화 R&D까지 폭넓은 사업 진행 협회는 지난 해 인력 양성 및 교육, 세미나 및 콘퍼런스, 창업 지원, 국내외 전시 및 참관단 운영 등 다양한 사업을 진행했다. 인력 양성 및 교육 사업으로는 ▲산업혁신인재양성교육 ▲산업계 주도 청년맞춤형 훈련사업 ▲취약지역 공정전환 지원사업 ▲중견기업 디지털 혁신웨비나 ▲스마트제조 구축운영 전문가 교육과정 ▲디지털 혁신 중견기업 육성사업 ▲데이터팩토리구축 전문가 심화과정 등을 진행했다. 산업지능화 콘퍼런스, 제조 디지털 혁신 세미나 등 국내 세미나와 콘퍼런스 및 스마트공장 엑스포, 대한민국 탄소중립 엑스포, 창원국제 스마트팩토리 및 생산제조기술전 등 전시를 진행했으며, 독일 인더스트리 4.0 산업 시찰과 북미 세미콘 웨스트(SEMICON WEST) 등 해외 전시 및 참관단도 운영했다. 이외에 협회 보육 및 졸업기업의 지속가능한 성장 지원을 위해 ‘한국산업지능화협회 DX혁신투자조합’ 1호를 결성했고, 유망 중견기업에 종합적이고 적극적인 금융지원을 제공하는 ‘라이징 리더스 300’ 프로그램을 진행했다. 또한, 협회는 작년 다양한 표준연계 R&D 사업과 표준화 및 인증 사업을 진행했다. 표준연계 R&D 사업은 스마트 제조 생태계를 지원하기 위한 개방형 서비스 플랫폼 및 데이터 표준 인터페이스를 개발하고 실증체계를 구축·운영하는 것이 핵심 내용이다. 그리고, 공정 상황별 운영 최적화를 지원하는 AI 기반의 제조 공정 물류 최적화 기술의 개발도 진행했다. 표준화 및 인증 사업으로는 ▲스마트 제조 분야 산업 표준 개발 및 정책대응 ▲AAS 적용 가이드라인 및 인공지능 학습용 데이터 표준 기반 구축 ▲디지털 전환을 위한 KS 데이터 인증 제도 도입 기반 조성 ▲산업 디지털 전환 적합성 인증 및 기반 구축 등을 진행했다. 이와 함께, 협회는 협업지원센터를 통해 산업 디지털 전환 사례 및 공통 기반 기술을 제공하고 산업 디지털 전환의 보급과 전파 사업을 수행했으며, 산업AI얼라이언스를 본격 발족시켰다. 그리고 ▲산업 디지털 전환 지원 플랫폼의 고도화 ▲제조 환경을 위한 AI(인공지능) 학습용 데이터 구축 ▲글로벌 데이터 비즈니스 협력을 위한 기반 구축 ▲공공 부문 산업 데이터 통합 활용 기반 구축 등도 진행했다.   밀도 있는 사업 진행으로 산업 디지털 전환 주도 협회는 올해 예산을 작년보다 17% 줄어든 약 70억 원으로 편성했다. 한국산업지능화협회 이길선 사무국장은 “R&D 예산 축소의 영향으로 정부 지원 사업에 대한 예산이 감축됐다”면서, “크게는 긴축 기조를 가져가면서 협회 자체 사업에 대해서는 공격적으로 진행하고자 한다”고 설명했다. 올해 협회는 작년 사업을 대부분 승계하면서 신규 사업을 추진한다는 계획이다. ‘생성형 AI 활용능력’과 ‘Data Balancer’ 등 신규 자격검정사업을 시행하고, 작년에 진행한 중견기업 디지털 혁신웨비나의 경우 우수 기업의 디지털 전환 현장을 방문하고, 실제 기업의 문제 해결에 필요한 정보를 전달하는 형태로 변화를 추진할 예정이다. 그리고, 스마트 제조 구축 운영 전문가 자격증 교육, 중소·중견기업 재직자의 디지털 전환 역량 강화 교육, 디지털 혁신 중견기업 육성사업, 스마트 공장 구축 운영 전문가 과정 및 데이터 팩토리 구축 전문가 심화과정도 올해 진행할 예정이다.  창업 지원과 관련해서는 스타트업 보육 공간을 지속 운영하는 한편으로 초기창업기업 얼라이언스 구축, 탄소산업진흥원 창업도약기업 투자 IR 데모데이, 탄소산업진흥원 창업도약기업 쇼케이스 등 사업을 진행할 계획이다. DX혁신투자조합은 올해 2호 운영을 위한 출자금 모집 및 신규투자를 진행할 예정이다. 협회는 산업 디지털 전환 기반 구축 및 표준 기술력 향상을 위한 연구개발과 인증 사업도 올해 지속할 것이라고 소개했다. 산업 디지털 전환 보급·전파 사업과 산업 디지털 전환 생태계 조성 사업을 지속하는 동시에, 산업DX지원플랫폼의 활성화를 위한 전략 수립 및 고도화, AI 솔루션 공급기업 지원 및 수요기업 연계와 함께 디지털 전환 협력 모델 확대도 추진된다.  이외에도, 협회는 올해 산업 인공지능 활용 촉진에 관한 특별법 제정에 관한 연구를 진행할 것이라고 밝혔다. 이를 통해서는 산업 인공지능의 활용과 산업 데이터 공유·연계를 촉진하기 위한 관련 법적 근거를 마련하고 개선안을 도출하게 된다. 그리고 공공 부문 산업 데이터를 통합 활용할 수 있는 산업디지털플랫폼 구축 및 디지털 생태계 조성에도 나선다.   ▲ 한국산업지능화협회는 기술지주 자회사 설립 계획을 소개했다.   협회의  지속가능 성장을 위한 기술지주사 설립 계획 이번 총회에서 협회는 기술지주 자회사의 설립 계획을 소개했다. 자본금 10억 원을 목표로 올해 20억 원, 5년 내 200억 원 규모의 펀드를 조성하고, 디지털 전환 분야의 유망 기술기업에 대한 투자와 육성을 진행하겠다는 계획이다. 투자 대상 기업은 협회 보육기업 및 회원사의 스핀오프 기업이 우선 투자 검토 대상이 될 예정이며, 투자를 결정하는 기술지주회사 투자심의위원회의 심의에 참여할 수 있는 우선권을 회원사에게 주는 방안도 검토되고 있다. 협회는 4월에 가칭 ‘KOIIA 기술지주회사’를 설립하고 8월부터 펀드 결성과 투자를 진행한다는 로드맵을 소개했으며, 기술지주회사의 대표로는 IBK기업은행 IBK컨설팅센터의 김은준 수석 컨설턴트를 선임했다. 한국산업지능화협회 혁신기획본부의 장희복 창업지원단장은 “그간 협회가 양적 측면에서 꾸준히 성장해 온 한편으로 정책자금에 대한 의존도가 높은 점은 고민거리였다”면서, “기술지주 자회사를 통해 수익 구조의 개선을 추진하는 동시에, 회원사에 대한 혜택을 강화하는 방안도 마련하고자 한다”고 설명했다. 또한, “협회는 투자, 네트워크, 보육에 관한 충분한 역량을 가진 것으로 평가되고 있다. KOIIA 기술지주회사를 통해 공공+민간 지주사의 선도 모델을 창출하고, 10년 내 IPO(기업공개)를 하는 것이 목표”라고 덧붙였다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상 중계   지난 3월 18일 CNG TV는 ‘SIMTOS 2024와 디지털 제조 혁신 트렌드’를 주제로, 4월 1일부터 5일까지 일산 킨텍스에서 진행되는 SIMTOS 2024 전시회 소개와 함께 4월 4일과 5일 양일간 진행되는 '디지털 제조 & 뿌리산업 컨퍼런스'를 앞두고 디지털 제조 혁신을 위한 트렌드를 짚어보는 시간을 마련했다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 왼쪽부터 조형식 대표(디지털 지식연구소), 한국지멘스 디지털 인더스트리 김태호 이사, 인터엑스 박정윤 대표, 한국공작기계산업협회 김경동 상무   한국지멘스 디지털 인더스트리(DI)에서 디지털 엔터프라이즈 사업부를 담당하고 있는 김태호 이사는 ‘디지털 트윈 스토리 2024’를 주제로, 지멘스가 제시하고자 하는 산업생산을 위한 제조 혁신은 무엇인지에 대해 소개했다.  김태호 이사는 “최근 급격한 기후변화를 비롯해 전쟁 등으로 인한 운송 공급망의 붕괴, 무엇보다 고령화 사회로의 빠르게 전환되면서 숙련된 기술자들이 점점 공장을 떠나고 있고, 인력난을 겪게 되면서 과거처럼 생산성을 높이는 방향으로만 해결되지 않게 됐다며 앞으로는 적은 인력으로 지속적으로 생산 효율성을 높일 수 있는 방안을 마련하는 것이 업계의 이슈로 떠올랐다”고 설명했다. 지멘스는 IT와 OT가 통합된 디지털 트윈 솔루션을 제공한다. 첫 번째 IT 단계에서 모든 디지털 모델링을 분석하고, 이렇게 해석된 모델을 OT까지 확장해서 해석된 모델을 오토메이션 레벨에서 얼마나 효율적으로 설계할 수 있는지 소프트웨어적으로 검증하고 있다.  김태호 이사는 “과거에는 사람이 직접 모델링을 하고 제품을 생산해서 검증해야 했지만 이제는 소프트웨어적으로 가상 시뮬레이션을 통해 공장에서 실질적인 작업을 할 수 있도록 설계 단계에서부터 분석해 적용하고 있다”며, “지멘스는 실제 공장에서 생성된 데이터를 이용해 생산라인을 지속적으로 최적화할 수 있는 방안을 마련하기 위해 노력하고 있다”고 밝혔다.  SIMTOS 2024에서는 지멘스가 추구하고 있는 인더스트리얼 메타버스를 비롯해 소프트웨어적인 디지털 트윈, 그리고 빅데이터 기반에서 어떻게 AI를 활용하고 표준화하고 최적화할 것인지 보여줄 예정이다.   ▲ 한국지멘스 디지털 인더스트리  김태호 이사   인터엑스 박정윤 대표는 ‘제조 AI 및 디지털 트윈 기반 자율공장/자율머신 구축 사례’를 주제로, 제조기업 관점에서 보면 앞으로 경쟁력을 가지려면 지능형 자율공장/자율머신이 중요하다고 생각한다고 말했다. 박정윤 대표는 “현재 제조업 현장의 가장 큰 문제는 시장 대응력이라고 본다”며, “제조업계가 가지고 있는 물리적인 하드웨어 시스템의 한계에 대해 소프트웨어 기반으로 유연하게 대응할 수 있는 기술 개발을 위해 노력하고 있다”고 설명했다. 제조업 현장에서는 인력난으로 인해 어려움을 겪고 있는데, 특히 전문 인력이 부족해짐에 따라 자율공장 도입을 서두르고 있다. 박정윤 대표는 “풍부한 현장 경험을 갖고 있는 작업자들은 생산과 품질을 예측할 수 있는데, 제조 경쟁력이 한계에 달했고 글로벌 공급 및 공급망이 재편되고 있다. 글로벌 규제 변화에 대응해야 하고 생산 가능한 전문인력 부족 등이 해결 과제로 떠올랐다”고 설명했다.  제조업계에서도 디지털 트윈 기술이 광범위하게 활용되고 있는데, AI를 활용한 지능형 자율공장(Autonomous Factory) 또는 자율머신을 위해서는 실시간으로 정보의 통합을 비롯해 시간의 확장, 공간의 확장, 비용의 축소, 안전한 환경 등이 필요한 시점이다. 인터엑스는 SIMTOS 2024 전시회에서 지능형 자율공장 솔루션 및 구축 사례, 공작기계 산업을 위한 생성형 AI 활용 전략 등을 소개할 예정이다. 또한 국내외 전문가들과 함께 공작기계 산업의 디지털 트랜스포메이션 전략을 주제로 세미나도 준비 중이다.   ▲ 인터엑스 박정윤 대표   한국공작기계산업협회 김경동 상무는 ‘미리 보는 SIMTOS 2024 및 출품 트렌드’를 주제로, “4월 1일부터 5일까지 일산 킨텍스 전관에서 개최되는 SIMTOS 2024에 대해 소개했다. 김경동 상무는 “공작기계 위주의 전시회에서 확장해 이제는 10만명이 넘는 참관객이 다녀가는 생산제조기술 전반을 아우르는 전시회로 성장했다”며, “SIMTOS는 독일, 미국, 중국에 이어 세계 4대 생산제조기술 전시회로 도약했고, 올해 SIMTOS 전시회는 역대 최대 규모로 개최될 예정이다”라고 소개했다. 올해 SIMTOS에는 35개국 1300개 참가업체가 6000 부스 규모로 참가한다. 국내외 참가업체 규모는 아시아, 유럽, 북미 등의 순으로 국내보다는 해외업체의 참가 비중이 높다는 점이 특징이다.  올해 전시회에서는 생산제조업계의 최대 화두인 ‘지능화-디지털화-자동화’ 출품이 확대됐고, ‘로봇 및 디지털제조기술 특별전’을 처음으로 선보일 예정이다. 또한 디지털제조 핵심기술을 한눈에 보는 ‘테크니컬 가이드 투어’ 프로그램을 비롯해 참가업체와 국내외 바이어의 매칭률을 높여줄 ‘국내외 바이어 상담회’, 그리고 ‘디지털제조기술 테마관’과 참가업체의 신제품, 신기술이 소개될 ‘오픈스테이지’ 등 다양한 비즈니스 플랫폼을 선보일 예정이다. 전시분야는 금속절삭 및 금형기술관, 절단가공 및 용접기술관, 소재부품 및 제어기술관, 프레스 및 성형기술관, 툴링 및 측정기술관 등 5개 전문관 및 로봇 및 디지털제조기술 특별전으로 구성되었다. 이외에도 산업 디지털 전환을 선도할 기술의 적용사례를 공유하기 위해 AI 팩토리 테마관, 로봇-장비 테마관, CNG시스템 테마관, 다이캐스팅 테마관 등을 운영한다.  한편 글로벌 디지털제조혁신 컨퍼런스에서는 10년 후 생산제조의 미래를 바꿀 제조혁신 기술은 무엇인지를 주제로 적층제조, 다이캐스팅, 디지털제조, 사출성형, 강구조 등 8개 분야에서 12개 주제 발표가 진행될 예정이다.    ▲ 한국공작기계산업협회 김경동 상무     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.